活性污泥是微生物群体及它们所依附的有机物质和无机物质的总称，可分为好氧活性污泥和厌氧颗粒活性污泥。活性污泥中含有大量的细菌、真菌、原生动物、后生动物及藻类。污水中的各类污染物质都是通过活性污泥进行分解吸收，活性污泥的各类指标决定了污水处理效果的好坏。
生活污水处理过程中会产生大量的活性污泥，污水处理过程中污泥量过低，污水中污染物得不到充分的分解致使出水水质不达标。污泥含量过高，一部分活性污泥会因得不到充足的营养而死亡分解，活性污泥分解后会产生大量的污染物，从而影响污水处理效果。那么就需要通过排出剩余污泥来控制污水中活性污泥的含量，从而取得理想的污水处理效果。
排出的剩余污泥需要通过固液分离来降低污泥体积从而进行下一步的污泥无害化处理。污水处理厂一般采用厢式污泥压滤机、厢式污泥高压压滤机、隔膜压滤机等。下面就来探讨一下厢式污泥压滤机出泥的影响因素。
一、厢式污泥压滤机的工作原理
厢式污泥压滤机工作过程：污泥通过变频螺杆泵从污泥浓缩池通过管道混合器抽到压滤机上，在此过程中将一定浓度的阳离子PAM(聚丙烯酰胺)溶液通过变频螺杆泵打入管道混合器中，在管道混合器中泥药充分混合后进入压滤机混凝槽。泥药在混凝槽中再次混合后通过自流进入污泥浓缩段，在此阶段污泥中的水通过重力流出滤布，提高浓缩段的污泥浓度。浓缩后的污泥通过滚动的滤布进入污泥脱水段，在脱水段污泥被滚动的滤布挤压脱去游离态的水，从而进一步降低污泥的含水率。在整个过程中滤布通过固定的喷淋头冲洗，以达到滤布通透游离水更快滤出目的。
二、影响厢式污泥压滤机出泥的因素
厢式污泥压滤机压泥是一个动态的操作过程，影响出泥量和出泥速度有一下几种因素。
1、浓缩池污泥含水率
浓缩池污泥含水率低于98.5%，压泥机的出泥速度远远高于98.5以上。如果污泥含水率低于95%，那么污泥将失去流动性，不利于压泥工作。所以有必要降低浓缩池污泥含水率，但是含水率不能低于95%。
浓缩池污泥含水率主要受浓缩池体积、二沉池剩余污泥含水率、污泥沉降性能的影响。增大浓缩池体积可以增加污泥沉降时间，从而降低浓缩池污泥含水率，所以在工程设计中应该考虑适当增加浓缩池体积。二沉池剩余污泥的含水率一般在97.3%-98.5%之间，二沉池污泥浓度过高会增加二沉池污泥沉降压力从而造成二沉池翻泥，所以一般不采取通过降低二沉池污泥含水率来降低浓缩池污泥含水率。污泥的沉降性能严重影响浓缩池污泥含水率，正常情况下SV30(30分钟内的污泥沉降比)为15%-30%，但是特殊情况下SV30会达到70%以上，在这种情况下就需要通过增加外部条件来加快污泥沉降速度(一般采用加入一定比例的PAC或Fecl3)。或者采取间歇性补泥，但是间歇性补泥效果远没有前者效果好。
2、活性污泥在污泥中所占的比例
活性污泥颗粒较厌氧硝化后的污泥颗粒大，与PAM混合后游离态水更好与污泥分离开来。通过压泥操作发现:当浓缩池中厌氧硝化污泥比例高时，泥药混合后固液分离效果不好，污泥颗粒过小会造成浓缩段滤布透水性低，增加压滤段固液分离负担，降低压泥机产量。当浓缩池中活性污泥比例高时在压泥机浓缩段固液分离效果好，减轻了压滤段滤布固液分离的负担。游离态水份在浓缩段流出多的话就可以适当增加上机泥药混合液流量，从而在单位时间内增加压泥机污泥产量。
3、泥药比
污泥投加PAM后，通过管道混合器初步混合，在后续管道中进一步混合，最后通过混凝槽最终混合。在混合过程中泥药通过流动中的紊流作用，使大部分游离态水与污泥分开，进而在浓缩段达到固液初步分离的效果。在最终的泥药混合溶液中不应含有游离态的PAM。
如果PAM投加量过大，混合溶液中携带有PAM，一方面造成PAM的浪费，另一方面PAM粘在滤布上，不利于喷淋水对滤布的冲洗，最终导致滤布堵塞。如果PAM投加量过小，泥药混合溶液中游离态水无法与污泥分离，污泥颗粒堵塞滤布从而无法进行固液分离。
4、PAM浓度
PAM的分子能与分散于溶液中的悬浮粒子架桥吸附，有着极强的絮凝作用。PAM的浓度决定压泥的效果，如果浓度过高(比如2‰以上)在保证泥药充分混合的情况下，需要加入过量的PAM，否则会造成上料口泥药混合不均匀，造成一定量的PAM浪费，同时会造成滤布堵塞，不利于压泥工作的进行，并且造成出料口污泥含PAM量增加，含水率增高。低浓度的PAM可以有效的防止上述情况的发生，不仅可以减少用药量，而且可以降低污泥脱水后的含水率。
5、滤布通透度
滤布的通透程度直接决定压泥机的出泥速度。在滤布通透的情况下，泥药混合溶液中的游离水更容易的从滤布流出，不仅可提高浓缩段的污泥浓度，同时也提高了压滤段污泥的可挤压性。如果滤布透水性不好，压滤段污泥含水率较高污泥流动性强，造成污泥在初步挤压过程中从滤布两侧流出，从而降低出泥量，增加PAM用量。
滤布是依靠固定的喷淋装置进行冲洗。喷淋装置由冲洗水泵、链接管道、固定位置的不锈钢喷嘴等构成。中水通过冲洗水泵以5-8公斤压力进入管道，然后通过12个并列布置的喷嘴以交叉扇形均匀打在滤布上，将滤布上沾黏的污泥及过量的PAM冲掉，从而达到滤布通透的目的。如果水中硬质的杂质较大，喷醉宽度仅1mm，直径大于1mm的杂质无法通过并造成喷嘴堵塞，从而使并列布置的喷最无法形成扇面，造成滤布堵塞，游离水不能快速渗出，进而影响压泥工作。
6、厢式污泥压滤机的稳定程度
厢式污泥压滤机主要由空压机、电机减速机、滤带、机架、轴承、花辊、压榨辊、导向辊、托辊、驱动辊、纠偏辊、浓缩箱架、给料装置、分料板、出料斗、挡泥板、滤液回收装置、防溅罩、进水管、落水管、紧固件、光电传感器、气动元件、管道混合器等构成。压滤机结构复杂，影响因素较多，每一个部件的不稳定都会造成压泥机无法工作。
压滤机在设计上已经充分的考虑到各方面因素的影响，因此不要轻易的去改动部分设计。比如：分料板主要作用是使污泥平均的分布在滤布上，在以前的工作中将分料板去掉，压滤机压滤段轴承损坏率高，这主要是由于污泥在滤布上分布不均匀，在压榨过程中滤布受力不均，两侧轴承受力也不均匀，从而造成滤布扭曲甚至撕裂，轴承破损。
7、泥药混合程度
污泥和PAM混合后，PAM能使污泥通过电中和及架桥吸附作用，絮凝在一起，从而使游离水与污泥分离开来。混合时间越长，混合程度就越高，污泥中的游离水分离的就越多，因此在进入浓缩段后游离水越容易的渗出滤布。从而达到固液分离的目的。
8、滤布目数
厢式污泥压滤机的滤布是使污泥与游离水分离开来，从而达到污泥脱水的目的。在滤布的选型直接影响压泥机出泥效果。如果滤布目数过大，滤布上的空隙就小，造成固液分离困难，从而影响污泥脱水过程。如果滤布目数过少，滤布上的空隙就大，在压榨过程中污泥在收到挤压后会被挤出滤布，这样就会造成用药量增加而出泥量减少。
三、解决方案
1、降低浓缩池污泥含水率
在设计初期应该考虑适当增加浓缩池容积，这样可以增大污泥沉降时间，在一定程度上可以降低浓缩池污泥含水率。
在保证二沉池不会出现翻泥的情况下，适当增加活性污泥在二沉池沉淀时间，以降低二沉池污泥含水率，但此方法不容易掌握，如果控制不好污泥沉淀时间的话，很容易造成二沉池污泥过多，从而严重影响出水水质。
在好氧池SV30正常的情况下采取间歇式补泥，即：将剩余污泥排入浓缩池，浓缩池出水口从上清液变成浑浊的污泥时停止补泥，待浓缩池内污泥沉淀一定时间之后再次往浓缩池补充剩余污泥，如此反复。
在好氧池SV30不正常的情况下，就需要从二沉池取一定量的污泥做“PAC或者Fecl3对污泥的絮凝实验”。实验过程如下：
①配制1g/L的PAC或Fecl3溶液；
②取4个1000mL量筒并依此编号，分别加入1000mL二沉池剩余污泥；
③在6个量筒内分别加入0mL、0.5mL、0.75mL、1mL配好的PAC或Fecl3溶液；
④静置30分钟后观察每个量筒内的污泥沉淀情况。
以此为依据在往浓缩池内注入剩余污泥时添加相应量的PAC或Fecl3溶液。
2、增加浓缩池内活性污泥比例
浓缩池内溶解液几乎为零，如果一天不进行压泥作业，那么浓缩池内的污泥将进行厌氧消化，对后续的压泥操作有一定的影响。所以在压泥作业前必须往浓缩池注入二沉池的活性剩余污泥，增加浓缩池内活性污泥比例，以此来保证后续的压泥作业。
3、控制合适的泥药比
PAM的投加量由污泥流量、污泥含水率、活性污泥比例以及PAM浓度来确定，影响因素比较复杂。这就需要依靠操作工的经验去判断PAM投加量的大小。原则上泥药混合上机后固液分离效果好，可以形成微小的污泥颗粒，游离态水可以通过滤布迅速渗出，在出料口污泥和滤布分离后，滤布上没有粘黏的污泥。这样的泥药混合比例最佳。
4、掌握好PAM浓度
絮凝剂经过多次不同浓度PAM实验后发现PAM浓度在0.6‰-0.8‰之间压泥效果最佳。在省药的同时可以加快游离水和污泥分离，增加污泥产量。低浓度的PAM也可以降低污泥脱水后的含水率，PAM浓度在0.6‰-0.8‰之间，可以把污泥的含水率降低至60%-70%之间。
5、保证滤布通透
中水的水质直接影响到滤布的通透程度。所以在中水利用之前应该进行水中硬质悬浮物的检测，如果不满足压泥机用水需求的话应该增加中水过滤系统，以提高中水水质，或者在厢式污泥压滤机喷淋头前端增加滤网以满足压泥机喷淋用水需求。
泥药配比也会影响滤布的通透程度。因此在正常生产过程中调配好污泥和PAM的配比，以保证滤布的通透度，增加产量。
6、保证厢式污泥压滤机的稳定程度
厢式污泥压滤机主要表现的问题为：
①轴承频繁磨损；
②滤布经常跑偏；
③张紧气缸和纠偏气缸偶尔失灵；
④滤布不均匀扯拉严重；
⑤滤布跑偏时自动停机功能有时失灵。
针对以上问题，对厢式污泥压滤机进行定期保养、检修，发现一个问题彻底找出造成该问题的原因，以此来杜绝该类问题再次发生。对轴承定期涂抹黄油，保证轴承转子的润滑性，防止轴承频繁磨损。合理调整滤布转速，及分料板高度，防止因受力不均造成滤布扭曲甚至撕裂，并可防止因受力不均所造成的轴承磨损。
7、增加泥药混合时间
管道混合器与上料口仅2米的管道连接，泥药混合后混合时间过短，泥药混合不均匀，泥水分离不彻底，造成厢式污泥压滤机单位时间内出泥量少。在分析原因后在管道混合器和上料口之间又增加了15米的管道，泥药在管道内充分混合，泥水分离效果很好，出泥量增加。
8、适当降低浓缩段滤布目数
试运行初期浓缩段和压滤段选用滤布目数太大，滤布空隙过小，小颗粒的污泥随游离水流经滤布造成浓缩段滤布堵塞严重，喷淋冲洗不干净，游离水无法和污泥分离，对压滤段影响严重，以至于出泥量非常低。而后浓缩段降低了滤布目数，滤布空隙增大，游离水能迅速流出滤布，降低了压滤段的污泥含水率，增加压滤机出泥量。
经过半年多的调试和改造成果表现如下：
目前污泥脱水后污泥含水率由以前的80%左右降至60%-70%之间，不仅降低污泥体积，减少运输成本，而且完全满足卫生填埋污泥含水率低于80%的要求。
PAM用量由以前每吨干泥8Kg以上PAM用量降低至3-3.5Kg之间。PAM用量的降低极大的减少了污泥脱水成本。
中水过滤系统降低了水中硬质悬浮物的含量，喷淋的压力由以前的0.08MPA降低至0.05MPA，因此可以省去一台18KW的冲洗水泵，由此又可省去一笔电费支出。
出泥速度由以前两台厢式污泥压滤机1.5小时出1吨干泥变为40分钟出1吨干泥，加快污泥出泥量同时减少机械运行时间，减少机械磨损，同时降低运行电力成本。
综上所述，合理控制各项影响因素，可以极大的降低运行成本，从而为客户增加效益。
